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核心零部件难以国产化 国内工程机械厂商受制于人

发布时间2013.02.01 新闻来源 浏览次数

据相关报道,在去年末举行的上海宝马展上,由国内工程机械企业制造的标榜行业“第一”的各类工程机械产品成功吸引了众多参观者的眼球。这其中,“国产最大吨位液压挖掘机”、“国产最长臂架混凝土泵车”、“国产最大吨位推土机”等让不少参观者的驻足拍照留影,成为人气最高的产品。

      不过,虽然冠以“自主研发”、“国产”,目前,一个不容忽视的现状是,国内一些颇受市场青睐的明星工程机械产品,尤其是大吨位、高端出口的产品,其核心零部件仍为进口,如发动机是美国康明斯的,液压泵是德国力士乐的,阀门同样采购自国外。

      核心零部件难以国产化,不仅意味着国内工程机械厂商受制于人,更意味着其整机成本虚高,面对巨大的成本下降空间而难以实现。

      成本虚高

      “核心零部件依赖进口是全面性的,包括液压、传动、控制系统、发动机等。这是因为国内历来对零配件重视不够,重主机、轻配套。”中国工程机械工业协会副秘书长、掘进机械分会会长俞琚对笔者表示。

      另据业内人士向笔者介绍,目前,我国工程机械产品中,零部件大致占到整机成本的30%,若实现核心零部件国产化,整机成本将大幅下降。

      以三一重工(600031.SH)为例,其工程机械业务在2012年中期的毛利率为36.5%,而中联重科2012年中报披露的工程机械毛利率为32.5%。整机成本下降,对工程机械类厂商意味着巨大的盈利提升可能。

      俞琚指出,液压系统的进口依赖问题最为突出。作为工程机械的核心零部件,液压元件目前的进口比例在70%~80%。

      接受笔者采访的上海燕海液压技术有限公司的销售经理吕光华透露,三一、中联这些行业巨头对国外的液压设备严重依赖,“基本不会采用国产件”。

      液压系统由油泵、油缸、马达、阀门、油箱等元件组成。目前,可以实现国产化的包括油箱、15吨以下的阀门和油泵;终端用的油缸和马达也已实现替代进口,但高端出口、30吨以上大吨位的要进口;此外,20吨以上的油泵90%都是进口,其中低压泵已经可以国产化,但柱塞泵等高压泵仍依赖进口。

      山东临工的内部人士告诉笔者,由于一些国内产品的可靠性有待提升,会影响整机效果和公司美誉度,其挖掘机的发动机、液压泵、阀在90%以上都为进口。在油缸这块,只有小挖掘机用的是恒立油缸(601100.SH),大挖掘机仍是进口川崎的。“恒立油缸这几年发展比较快,但和进口比还是有一定差距。”

      俞琚也向笔者表示,现在油缸由于相对简单,已经有了突破,但目前泵和阀在工艺、材料、热处理上仍然有较大瓶颈,铸件的废品率较高,清洁程度也不够高。这是因为“我们光有人家的图纸和设备,但工艺诀窍还需要自己摸索”。

      每道工序差一点

      中联重科董事长詹纯新此前在接受笔者采访时表示,整个零部件行业“起不来”,和技术、装备、工人素质等密切相关。“你到欧洲去看,厂房很破,设备也不见得有多先进,但是国外做的东西就是很精致。”詹纯新认为,这是技术、工艺、工人操作形成的一个综合性的问题。“谁来干很重要———每一个工序有那么一点不到位,就会大不一样。”

      一名从事进口国外零部件的业内人士告诉记者,国内的厂商拿到了国外原版的技术后会走样,做出来的系统不是散热不够,就是拐弯过多。

      “这和国内整个基础工业技术水平较低分不开,在国内往往找不到完全符合标准的材料,而且国内本来的技术标准就低。”该人士说。

      以45号钢为例,宁波一家从事液压元件制造的厂商告诉记者,国外的含钛量可以非常精准,但国内的范围则比较大,在0.3%~0.48%之间,稳定性差,给热处理带来了影响,导致了零部件寿命短、可靠性差。

      上述进口商补充道,在一些细节的处理上,国内的操作也不够细致。“比如说要做好液压系统,前提就必须要做到完全的清洁,不然容易打坏元件,但在这个环节大家往往都不重视液压管清洁器。”

      山东隆源液压科技有限公司的一名管理人员告诉笔者,国内的铸造技术、供应商达不到标准,做出来的部件有沙眼、疏松,给机器带来了隐患。

      这名人士还认为,和国外捆绑式研发和生产不同,国内企业在研发时都是各自为战。“川崎做泵阀会和其他做电控系统的联合研发技术,使产品性能最优化;分开做技术不协同,效果会差一些。”

      他还表示,一些企业从2003年开始做泵阀方面的研发,但到现在也没有产生效益,在很大程度上是受到央企、国企体制的制约,在人才引进和动力上都较为缺乏。
文章链接:中国重工机械网 http://www.zgong.cc/news/detail/47261.html